9.4. Техническая документация
9.4.1. Технологические трубопроводы комплектуются следующей технической документацией:
перечень трубопроводов;
проектная документация (в том числе расчеты);
паспорт трубопровода и эксплуатационные документы;
схемы трубопроводов с указанием условного прохода, исходной и отбраковочной толщины элементов трубопровода, мест установки арматуры, фланцев, заглушек и других деталей, мест спускных, продувочных и дренажных устройств, сварных стыков, контрольных засверловок (если они имеются) и их нумерации;
акты ревизии и отбраковки элементов трубопровода;
удостоверение о качестве ремонтов трубопроводов, в том числе журнал сварочных работ на ремонт трубопроводов, подтверждающие качество примененных при ремонте материалов и качество сварных стыков;
документация по контролю металла трубопроводов, работающих в водородсодержащих средах;
акт периодического визуального осмотра трубопровода;
акт испытания трубопровода на прочность и плотность;
акты на ревизию, ремонт и испытание арматуры;
эксплуатационные журналы трубопроводов;
акты отбраковки;
журнал установки-снятия заглушек;
журнал термической обработки сварных соединений трубопроводов;
заключение о качестве сварных стыков;
заключения обследований, проверок, контроля и экспертизы промышленной безопасности.
X. ПОДЗЕМНЫЕ ТРУБОПРОВОДЫ
10.1. Для подземных трубопроводов устанавливается периодический контроль технического состояния с учетом положений настоящих Правил.
10.2. Для ревизии подземных трубопроводов производят вскрытие и выемку грунта на отдельных участках длиной не менее 2 м каждый с последующим снятием изоляции, осмотром антикоррозионной и протекторной защиты, осмотром трубопровода, измерением толщины стенок, а в обоснованных случаях с вырезкой отдельных участков.
Число участков, подлежащих вскрытию для ревизии, устанавливается в зависимости от условий эксплуатации трубопровода:
при контроле сплошности изоляции трубопровода с помощью приборов вскрытие производится в местах выявленных повреждений изоляции;
при выборочном контроле вскрытие производится из расчета один участок на 200 - 300 м длины трубопровода.
10.3. При проведении ремонтных и монтажных работ на подземных трубопроводах следует установить контроль за выполнением требований проекта в части компенсации температурных деформаций, качества применяемых материалов, сварных швов, антикоррозионного покрытия и своевременного оформления всей необходимой документации по результатам проводимых работ.
10.4. Подземные технологические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами.
XI. ВЫПОЛНЕНИЕ РЕМОНТНЫХ И МОНТАЖНЫХ РАБОТ
11.1. Ремонтные и монтажные работы на трубопроводах производятся после выполнения подготовительных работ.
11.2. Переустройство и реконструкция трубопроводов допускается после изменения проектной документации (с проведением необходимых экспертиз и согласований).
Ремонт трубопроводов выполняется на основании актов ревизии и отбраковки с приложением выкопировки из схем трубопроводов.
11.3. Узлы, детали и материалы, применяемые при выполнении ремонтных и монтажных работ, объем и методы их контроля должны соответствовать установленным требованиям. Элементы трубопроводов, не имеющие сертификатов или паспортов, можно применять только для трубопроводов II категории и ниже при условии проверки и испытания в соответствии с государственными стандартами, правилами и техническими условиями.
Трубы, фланцы и фасонные детали трубопроводов из легированных сталей, независимо от наличия сертификата и заводской маркировки (Ру, Dy, марка стали), допускается применять для трубопроводов только после проверки марки стали (химический анализ, стилоскопирование и т.п.).
11.4. Все узлы и детали перед ремонтными и монтажными работами должны проверяться. Поверхности труб, фасонных деталей, фланцев, прокладок, корпусов и крышек арматуры не должны иметь трещин, раковин, плен, заусенцев и других дефектов, снижающих их прочность и работоспособность.
Маркировка должна соответствовать документации.
Толщину стенки труб и фасонных деталей следует проверять замером на обоих концах в четырех точках. Наружный диаметр, овальность и толщина стенки должны соответствовать установленным требованиям.
На поверхности резьбы крепежных деталей не должно быть следов коррозии, вмятин, надрывов и других дефектов, снижающих прочность.
11.5. Арматуру, предназначенную для установки на трубопроводах высокого давления и I категории, а также всю арматуру (независимо от категории трубопровода) с просроченными сроками перед установкой необходимо подвергнуть проверкам, в т. ч. гидравлическому испытанию на прочность и плотность. При необходимости проводится экспертиза промышленной безопасности.
11.6. При выполнении ремонтно-монтажных работ следует руководствоваться требованиями настоящих Правил.
11.7. При изготовлении разметка труб и деталей производится способами, не нарушающими качества последних и обеспечивающими четкое нанесение на заготовках осевых линий, размеров и форм, необходимых при изготовлении деталей и сборке их в узлы.
11.8. Резку труб допускается производить газопламенным, плазменным и механическим способами. Способы резки выбирают в зависимости от марки стали, размеров труб и способа соединения с обеспечением требований к качеству и чистоте поверхности.
Предпочтение следует отдавать резке труб механическим способом, особенно труб из легированной стали.
11.9. При резке труб на каждый вновь образованный конец должна переноситься маркировка завода-изготовителя.
11.10. Технология сварки и сварочные материалы должны соответствовать установленным требованиям.
11.11. Контроль качества сварных соединений следует производить в соответствии с установленными требованиями.
11.12. Резьбовые концы труб выполняются в соответствии с требованиями государственных стандартов.
11.13. Перед сборкой фланцевых соединений уплотнительные поверхности труб, арматуры, деталей трубопроводов, а также металлические прокладки и линзы должны промываться и насухо протираться. Торцы труб, соединяемых на фланцах (муфтах), должны быть параллельными в пределах установленных допусков.
11.14. Гибку труб при изготовлении элементов трубопроводов применяют в тех случаях, когда отсутствуют стандартные крутоизогнутые отводы, а также в случаях, когда по проекту требуется радиус гиба более 1,5Dу.
11.15. Не разрешается вварка штуцеров, бобышек, дренажей в сварные швы и в гнутые и штампованные детали трубопровода, за исключением вварки одного штуцера с внутренним диаметром не более 25 мм, если эта вварка предусмотрена проектом.
Допускается вварка штуцеров в отбортованные заглушки, при этом ось штуцера должна совпадать с осью трубопровода, а его условный проход должен быть не более половины условного диаметра заглушки.
11.16. При сопряжении двух труб, труб с деталями, деталей между собой угловые отклонения (излом осей) не должны превышать допустимых значений; линейные отклонения (смещение осей) не должны превышать 3 мм на каждый метр длины трубопровода, но не более 10 мм на всю длину. Совмещение кромок труб и деталей с применением усилий, нагрева или изгиба труб при сборке не допускается, за исключением трубопроводов Ру ≤ 10 МПа (100 кгс/см2) из углеродистой и кремнемарганцовистой стали, для которых в процессе сборки допускается подгонка кромок методом подкатки по всему периметру или его части с предварительным подогревом кромок до 850 - 900 °С. При подкатке должен обеспечиваться плавный переход под углом не более 15° от деформированной кромки к недеформированной части трубы.
11.17. При сборке фланцев под сварку с различными деталями (патрубками, фасонными частями, бесфланцевой арматурой, компенсаторами и т.п.) следует обеспечивать перпендикулярность и соосность уплотнительной поверхности фланцев к оси смежной детали в соответствии с требованиями раздела 6 настоящих Правил.
11.18. При сборке фланцевых соединений труб, деталей трубопроводов и арматуры следует обеспечивать соосность уплотнительных поверхностей фланцев.
11.19. При сборке фланцев с трубами и деталями следует симметрично располагать отверстия под болты и шпильки относительно оси фланцевого соединения. Смещение отверстий двух смежных фланцев не должно превышать половины разности номинальных диаметров отверстия и устанавливаемого болта (или шпильки).
11.20. При сборке труб и деталей с плоскими приварными фланцами расстояние между уплотнительной поверхностью фланца и торцом трубы (недовод трубы) должно приниматься равным толщине трубы +1 мм или выбираться в зависимости от условного прохода трубы:
Dy трубы, мм
|
20
|
20 - 50
|
70 - 150
|
200
|
225
|
250 - 300
|
350 - 450
|
Недовод, мм
|
4
|
5
|
8
|
8
|
9
|
10
|
11
|
11.21. При ремонте и установке опор необходимо соблюдать следующие требования:
трубы должны плотно, без зазоров и перекосов укладываться на подушки неподвижных опор, хомуты для крепления труб плотно прилегать к трубе и не допускать ее перемещения;
верхние плоскости опор должны быть выверены по уровню, если это требование предусмотрено проектом;
ролики, шарики и катки должны свободно вращаться и не выпадать из гнезд, опорные поверхности должны прилегать по всей площади соприкосновения без перекосов;
сжатие пружин на опорах и подвесках должно быть обеспечено распорными приспособлениями; пружины при установке следует затягивать в соответствии с указаниями документации;
тяги подвесок трубопроводов, не подверженных тепловым удлинениям (перемещениям), устанавливаются отвесно, а подверженных тепловым удлинениям, - с наклоном в сторону, обратную перемещению, на половину этого перемещения;
прокладки для обеспечения необходимого уклона трубопровода устанавливаются под подошву опоры; установка прокладок между трубой и опорой не допускается;
при креплении опор на стенах или колоннах кронштейны должны прилегать к бетону или кирпичной кладке и крепиться к силовым закладным элементам;
при укладке трубопроводов сварные швы необходимо располагать от края опоры на расстоянии 50 мм для труб диаметром менее 50 мм и не менее 200 мм для труб диаметром свыше 50 мм;
при укладке на опоры труб, имеющих продольные сварные швы, необходимо располагать их так, чтобы они были доступны для осмотра.
11.22. Расстояние от штуцера или другого элемента с угловым (тавровым) швом до начала гиба трубы или поперечного сварного шва должно быть не менее наружного диаметра трубы, но не менее 50 мм для трубопроводов с наружным диаметром до 100 мм и не менее 200 мм - для трубопроводов больших наружных диаметров.
11.23. Для поперечных сварных соединений, подлежащих ультразвуковому контролю, длина свободного прямого участка трубы (элемента) в каждую сторону от оси шва (до ближайших приварных деталей, начала гиба, оси соседнего поперечного шва и т.п.) должна быть не менее:
100 мм - при толщине стенки трубопровода до 15 мм;
(5S + 25) мм - при толщине стенки трубопровода S от 15 до 30 мм.
11.24. При установке арматуры для определения ее правильного положения на трубопроводе необходимо в каждом случае руководствоваться указаниями, имеющимися в технической документации.
Направление осей маховиков арматуры определяется проектом.
11.25. Сильфонную арматуру следует устанавливать на трубопроводах после их испытания, промывки и продувки. На время испытания, промывки и продувки вместо сильфонной арматуры необходимо устанавливать временные катушки.
11.26. Арматуру необходимо ремонтировать в специализированных цехах, ремонтно-механических мастерских или участках. Мелкий ремонт арматуры (смена прокладок, перенабивка сальников, замена шпилек, штурвалов и т.п.) можно проводить на месте ее установки.
11.27. После ремонта арматура подлежит испытаниям (опрессовке) на прочность, плотность и герметичность. Опрессовку на прочность следует производить при открытом запорном устройстве.
11.28. Результаты ремонта и испытания арматуры оформляют актами. Акты хранят вместе с паспортом или эксплуатационными журналами на трубопроводы.
11.29. На чугунной арматуре не допускается исправление дефектов сваркой.
11.30. На стальной литой арматуре (кроме арматуры высокого давления) допускается исправление дефектов электросваркой:
единичных (до двух) раковин на уплотнительных и опорных поверхностях;
газовых и иных раковин местного характера, давших течь при гидравлическом испытании, местных рыхлостей, трещин и сквозных раковин, занимающих в сумме не более 10 % поверхности отливки, при условии, что расстояние между кромками дефектных мест после их разделки не менее 50 мм;
дефектов в стойках и маховиках;
дефектов на опорных поверхностях и корпусах задвижек и клапанов путем наплавки всей опорной поверхности.
На каждый случай исправления дефектов должна быть составлена технология с учетом материала и условий эксплуатации.
11.31. Дефектные места для исправления сваркой должны быть подготовлены механическим способом (вырубкой зубилом, фрезерованием и т.п.), при этом дефектное место зачищают до неповрежденного металла. При удалении трещины ее края предварительно засверливают. Разделка под сварку должна иметь чашеобразную форму с отлогими стенками без резких переходов по краям разделки.
11.32. Качество подготовки дефектных мест под сварку должно контролироваться в установленном порядке.
11.33. Исправление дефектов сваркой следует производить при положительной температуре на спокойном воздухе (без сквозняков).
Наплавленный сварной шов не должен иметь резких переходов к основному металлу; после сварки изделие должно быть зачищено от брызг металла и шлака.
11.34. Выбор электродов при исправлении дефектов сваркой, необходимость подогрева изделия до сварки, термической обработки после исправления дефектов определяются технологической документацией.
11.35. К ремонтным работам допускается персонал, обученный и аттестованный в установленном порядке. Испытания проводятся на специальном оборудовании (стендах, приспособлениях), аттестованном и зарегистрированном в установленном порядке.
XII. УСЛОВИЯ ПРИМЕНЕНИЯ
12.1. Безопасность работ с технологическими трубопроводами обеспечивается их соответствием требованиям настоящих Правил и соблюдением условий проектирования, изготовления, испытаний, перевозки, хранения, монтажа, эксплуатации, ремонта, диагностирования, освидетельствования (ревизии), демонтажа, утилизации.
12.2. На трубопроводы, арматуру и их узлы распространяются соответствующие их применению требования нормативно-технических документов по промышленной безопасности и в установленном порядке оформляются разрешения на применение.
12.3. Назначенные и расчетные сроки безопасной эксплуатации трубопроводов и их узлов указываются в технической документации. Продление сроков эксплуатации трубопроводов осуществляется в установленном порядке.
12.4. К обслуживанию трубопроводов допускается персонал, обученный и аттестованный в установленном порядке.
12.5. В установленных случаях относительно проектной документации, оборудования (технических устройств), эксплуатационной документации, зданий и сооружений проводится экспертиза промышленной безопасности.
0170S10-07369
NormaCS® (NRMS10-07369) www.normacs.ru 16.03.2015 09:01
|
